2月20日，河钢集团张宣科技特种材料研究制造公司特冶作业区作业长柳金瑞正在与某航材制备企业技术人员，围绕高温合金冶金“双真空”熔炼技术进行交流。

　　不久前，张宣科技利用“双真空”工艺为该客户二次带料加工生产的航空领域用燃气轮机增压器用高温合金自耗锭完成客户的性能测试，铸锭化学成分、低倍分析和金相组织等全部满足要求，其中氧、氮气体含量总和降低至23ppm以下，达到国际领先水平，每吨售价达到22万元以上。

　　“双真空”工艺技术壁垒的突破，不仅使“双真空”工艺路线的全流程冶金制备技术达到行业领先水平，基本具备超高纯净特殊金属材料制备能力，而且进一步丰富了张宣科技镍基高温合金产品体系。

　　张宣科技特材研制公司秉承“企业最大的价值在于市场端和客户端”的理念，坚持深度对接市场与客户，全面提升解读市场和服务客户的能力，加快推进钢铁向材料的转变。聚焦航空航天领域，该单位充分发挥高端装备优势和技术优势，深耕差异化优势，在“卡脖子”材料研制上持续发力，围绕航空、航天级别的特种焊丝及金属丝、镍基紧固件等超高纯高端金属材料，加快熔滴控制技术、易烧损元素控制技术等关键技术的自主掌握，进一步提升了战略领域的核心竞争力和品牌影响力。

　　“双真空”（真空感应炉+真空自耗炉）工艺是是目前世界冶炼高端金属材料最典型、最成熟的工艺。该工艺使用无渣料与耐材参与，从根本上解决了金属污染问题；熔炼过程在真空、直流低电压、大电流的电弧作用下进行，最大限度提高了金属洁净度，且合金中的关键微量元素可以“精准控制”在最佳范围内，实现超高纯净特殊钢的制备。与“真空感应炉+电渣重熔”工艺相比，合金材料的机械性能、抗冷热疲劳裂纹能力、高温持久性能等均能得到明显提高。

　　“此次客户订单要求的高温合金是燃气涡轮发动机热端部件不可替代关键材料，且由于高性能航空发动机要求在极有限的自重、工作空间，以及恶劣条件下长期可靠工作，因此客户对原材料性能的要求极其严苛。”柳金瑞介绍。

　　真空自耗炉冶金制备技术在业内拥有极高的技术门槛和技术壁垒。在没有任何经验、技术可参考借鉴，更没有成熟生产工艺技术方案的背景下，技术团队多方查阅专业书籍，并邀请专家进行技术培训，就电极锭制备、清理标准、热送退火工艺等制定了操作标准。针对客户特殊需求，技术人员反复论证真空冶炼工艺、脱氧与气体控制等技术要点，为客户提供定制化生产工艺方案和服务，解决了方形锭模口小、高度低，浇铸时锭型偏低等难题，提高了成材率，最大限度降低工序成本；摸索精炼期的最佳脱氮时机，规范脱氮、脱氧操作要点，精准控制炉料低速熔化，改善动力学条件，提高脱氧、脱氮效率，确保产品具有良好的耐燃气腐蚀能力、耐高温持久强度，以及较高的屈服强度和持续的耐热疲劳性能，满足航空航天等高端应用领域的产品严苛要求。

　　目前，该公司已独立制定多个典型牌号高温合金材料的冶炼参数，建立了完整的高温合金研制体系，形成了主元素精准控制技术、杂质元素和易烧损元素控制技术、控温锻造变形技术等，“双真空”工艺路线全流程冶金制备技术达到了行业领先水平。（杨业璐）