变形高温合金(如铸造、热轧、冷拔)。刀具前角γ0为10°左右；铸造高温合金γ0为0°左右，一般不鐾负倒棱。刀具后角一般α=10°～15°。粗加工时刀倾角λs为-5°～-10°，精加工时λs =O～3°。主偏角κr为45°～75°。刀尖圆弧半径r为0.5～2mm，粗加工时，取大值。

　　b、硬质合金：应选用YG类硬质合金。最好选用含TaC或NbC的细颗粒和超细颗粒硬质合金。如YG8、YG6X、YG10H、YW4、YD15、YGRM、YS2、643、813、712、726等。

　　c、加工硬化严峻：切削它时的加工外表和已加工外表的硬度比基体高50～100％。

　　应运用CNC铝材加工切削油 能快速散热，延具寿数，改进工件外表光亮度，以到达高的光亮度，安全，不会发生爆炸性的氢。

　　钴基高温合金耐热性最好一般钴基高温合金短少共格的强化相，尽管中温强度低(只需镍基合金的50-75%)，但在高于980℃时具有较高的强度、杰出的抗热疲惫、抗热腐蚀和耐磨蚀功能，且有较好的焊接性。适于制作...

　　高温合金是在1000℃左右条件下运用的一种工程资料，广泛应用于航天、航空、各种热处理设备。因为高温合金中含有许多高熔点合金元素Fe、Ti、Cr、Ni、V、W、Mo等，这些合金元素与其它合金元素构成纯度高、安排细密的奥氏体合金。并且有的元素又与非金属元素C、B、N等构成硬度高、比重小、熔点高的金属与非金属化合物，使其切削加工性变得很差。它的相对切削加工性，只需45号钢的5～20%。

　　对木材、塑料、橡胶、玻璃大理石、花岗石等非金属资料的切削加工，虽与金属资料的切削类似，但所用刀具、设备和切削用量等各有特点。

　　木材制品的切削加工首要在各种木匠机床上进行，其办法首要有:锯切、刨切、车削、铣削、钻削和砂光等。

　　木材的锯切一般选用木匠圆锯机或木匠带锯机(见木匠锯机)。两者都可用不同锯齿形状的刀具(锯片或锯带)进行截料、剖料或切榫。带锯切的锯缝较窄，窄带锯切还能切开曲面和不规则的形状。

　　刨削一般用木匠平刨床或木匠压刨床(见木匠刨床)。两者都可用旋转的刨刀刨削平面或型面，其间压刨床加工可得到较高的尺度精度。当外表的光亮程度要求较高时可用木匠精光刨。

　　钻孔可用木匠钻头、麻花钻头或扁钻，在台钻或木匠钻床上进行。小孔也可用手电钻加工。

　　木材外表的精整可用木匠砂光机。平面砂光可用带式砂光机;各种型面的砂光可用滚筒式砂光机;端面砂光和边角倒棱可用盘式砂光机。也可用木匠车床或木匠钻床砂光。

　　木材加工的切削速度比金属切削高得多，所以刀具的刃口都较薄而尖利，进给量也较大。如锯切速度常达40~60米/秒;车削或刨削时,刀具前角常达30°~35°，切削速度达60~100米/秒,故出屑量很大。切削时一般不必切削液，干切下来的很多木屑可用抽风机吸走。高速旋转的木匠机床一般都设有机动进给和安全防护设备，但不少木材的切削加工仍需用手动进给，因而有必要特别注意操作安全。

　　塑料的刚度比金属差，易曲折变形，尤其是热塑性塑料导热性差，易升温软化。故切削塑料时,宜用高速钢或硬质合金刀具,选用小的进给量(0.1~0.5 毫米/转)和高的切削速度,并用紧缩空气冷却。若刀具尖利，视点适宜(一般前角为10°~30°，后角为5°~15°),可发生带状切屑，易于带走热量。若短屑和粉尘太多则会使刀具变钝并污染机床，这时需要对机床上显露的零件和导轨进行维护。切削赛璐珞时，简略着火，有必要用水冷却。

　　车削酚醛塑料、氨基塑料和胶布板等热固性塑料时，宜用硬质合金刀具，切削速度宜用 80~150米/分;车削聚氯乙烯或尼龙、电木等热塑性塑料时，切削速度可达200~600米/分。

　　铣削塑料时,选用高速钢刀具,切削速度一般为35~100米/分;选用硬质合金刀具,切削速度可进步2~3倍。

　　塑料钻孔可用螺旋角较大的麻花钻头，孔径大于30毫米时，可用套料钻。选用高速钢钻头时，常用切削速度为40~80米/分。因为塑料有膨缩性，钻孔时所用钻头直径应比要求的孔径加大0.05~0.1毫米。钻孔时,塑料下面要垫硬木板，以阻挠钻头出口处孔壁周围的塑料碎落。

　　刨削和插削的切削速度低，一般不宜用于切削塑料，但也可用木匠刨床进行整平缓倒棱等作业。攻丝时可选用沟槽较宽的高速钢丝锥,并用油光滑;外螺纹可用螺纹梳刀切削。对尼龙、电木和胶木等热固性塑料，能够用安排疏松的白刚玉或碳化硅砂轮磨削，也可用砂布(纸)砂光，但需用水冷却。因为热塑性塑料的磨屑简略阻塞砂轮，一般不宜磨削。

　　车削硬橡胶工件时，可用刃口尖利的硬质合金车刀(前角为12°~40°,后角为10°~20°)，选用150~400米/分的切削速度，能够干车，也可用水或紧缩空气冷却。如用高速钢刀具车削，切削速度要低些。

　　硬橡胶钻孔可用顶角为80°左右的硬质合金或高速钢麻花钻头干钻。当钻削孔径为10~20毫米时，切削速度可取21~24米/分。硬橡胶工件也可用松而软的砂轮磨削。

　　玻璃(包含锗、硅等半导体资料)的硬度高而脆性大。对玻璃的切削加工常用切开、钻孔、研磨和抛光等办法。

　　对厚度在 3毫米以下的玻璃板，最简略的切开办法是:用金刚石或其他坚固物质在玻璃外表手艺刻划，使用刻痕处的应力会集，即可用手折断。

　　玻璃的机械切开一般选用薄铁板(或不锈钢薄片)制成的圆锯片，并在切削进程中加磨料和水。常用的磨料是粒度为 400号左右的碳化硅或金刚石。当需要把圆棒形的半导体锭料切开成 0.4毫米左右厚度的晶片时，有选用环形圆锯片，使用其内圆周对棒状锭料进行切开的，切开0.4毫米厚度的晶片,切缝宽约为0.1~0.2毫米。方形晶片平面的切开常选用薄片砂轮直接划出划痕后折断，圆形晶片也可选用超声波切开。

　　研磨和抛光玻璃的作业原理与金属的类似。研磨后的玻璃外表是半通明的细毛面，有必要经过抛光后才干成为通明的光泽外表。研磨压力一般取1000~3000帕，磨料可用粒度为W5~20号的石英砂、刚玉、碳化硅或碳化硼，水与磨料之比约为 1:2。玻璃研磨后，平坦的毛面常留有均匀深度为4~5微米的凹凸层，且有单个裂纹深化表里，故抛光经常需去除厚达20微米玻璃层，这个厚度约为研磨去除量的1/10左右，但抛光所需的时刻远比研磨长(数小时到数十小时)。抛光盘的资料一般选用毛毡、呢绒或塑料，所用磨料是粒度W5号以下的氧化铁(红粉)、氧化铈和氧化锆等微粉(直径 5微米以下)。研磨时加等量的水制成悬浮液作为抛光剂，在 5~20℃的环境温度下作业作用较好。

　　在玻璃上钻削大孔或中孔时，一般用端部开槽的铜管或钢管作为钻头，在30米/分的切削速度下进行，一起在钻削部位注入碳化硅或金刚石磨料和光滑油。钻孔时，玻璃有必要用毛毡或橡胶垫平,以防压碎。对孔径5毫米以下的小孔常选用冲击钻孔法，即用硬质合金圆凿以2000转/分左右的转速，一起经过电磁振荡器使圆凿给玻璃外表以6千赫的振荡冲击，这种办法的功率很高,只需10秒钟就可钻出孔径2毫米、深5毫米的小孔。对方孔和异形孔选用超声波(18~24千赫)加工最为便利。

　　玻璃的外圆加工一般用碳化硅砂轮磨削，也可用金刚石车刀或负前角的硬质合金车刀在2000转/分左右的转速下进行车削。

　　对大理石、花岗石和混凝土等坚固资料的加工首要用切开、车削、钻孔、刨削、研磨和抛光等办法。切开时可用圆锯片加磨料和水;外圆和端面可选用负前角的硬质合金车刀以10~30米/分的切削速度车削。钻孔可用硬质合金钻头，切削速度为4~7米/分。大的石料平面可用硬质合金刨刀或滚切刨刀刨削;精细滑润的外表可用三块互为基准对研的办法或磨削和抛光的办法取得。

　　a、高速钢刀具：切削铸造高温合金切削速度Vc为3m/min左右，切削变形高温合金Vc=5～10m/min。

　　b、硬质合金刀具：切削变形高温合金Vc：40～60m/min；切削铸造高温合金Vc=7～10m/min。进给量f和切削深度αp均应大于0.1mm，避免刀具在硬化后的外表进行切削，而加重刀具磨损。

　　依照现有的理论，760℃高温资料按基体元素首要可分为铁基高温合金、镍基高温合金和钴基高温合金。按制备工艺可分为变形高温合金、铸造高温合金和粉末冶金高温合金。按强化方法有固溶强化型、沉积强化型、氧化物弥散强化型和纤维强化型等。高温合金首要用于制作航空、舰艇和工业用燃气轮机的涡轮叶片、导向叶片、涡轮盘、高压压气机盘和燃烧室等高温部件，还用于制作航天飞行器、火箭发动机、核反应堆、石油化工设备以及煤的转化等动力转化设备。

　　粗加工时，选用乳化液、极压乳化液。精加工时，选用极压乳化液或极压切削油。铰孔时，选用硫化油85～90％+火油10～15%，或硫化油(或猪油)+CCl4。高温合金攻丝好不容易，除恰当加大底孔直径外，应选用白铅油+机械油，或氯化石蜡用火油稀释，或用MoS2油膏。

　　高温合金的钻孔，好不容易，一般应选用硬质合金钻头，如浅孔钻、全体或镶焊的硬质合金钻头。如选用高速钢钻头时，应修磨钻头的副后角α0，以减小和孔壁的冲突。一起还应修磨钻尖，减小钻头横刃的宽度，以减小钻削时的轴向力。钻头要尖利，最好选用主动进给，钻削时，钻头不要在切削外表逗留，避免加重切削外表硬化，给下一次进刀带来困难。

　　铝合金的切削加工首要是车、铣加工,本文论述了刀具资料的挑选、典型切削参数以及改进铝合金切削加工功能的办法。